一．?什么是塑煉？?

  把生膠由強(qiáng)韌的彈性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槿彳浀乃苄誀顟B(tài)的工藝過程稱為塑煉。?

 （背景資料：?彈性：在外力的作用下，橡膠在外力方向產(chǎn)生變形，在外力除去后，又能恢復(fù)原來的狀態(tài)的這種性質(zhì)。

  塑性：橡膠在變形后不能恢復(fù)其原來的狀態(tài)，或者說能保持其變形狀態(tài)的性質(zhì)。）?

  二．?塑煉的目的：?

  1.使生膠獲得工藝要求的可塑性：使混煉過程中橡膠與配合劑易于混合，而且分散均勻；在壓延時膠料易于滲入纖維；在擠出和成型時易于操作。?

2．使生膠的粘著性得以提高。?

3．使生膠的可塑性均勻化，以便制得質(zhì)量均勻的膠料。?

三．塑煉的原理：?

生膠塑煉實質(zhì)上就是使橡膠的大分子鏈斷裂，大分子鏈由長變短的過程。從使分子鏈斷裂的方式上可分為兩種：一是機(jī)械作用，二是氧的作用。在塑煉過程中，這兩種方式同時存在：低溫時以機(jī)械作用為主，高溫時以氧化裂解為主。?

（背景資料：?橡膠產(chǎn)生彈性的原因：橡膠是高分子化合物，由許多細(xì)長的分子鏈構(gòu)成的，各個鏈節(jié)都在不停地運(yùn)動著，并且卷曲成不規(guī)則的線團(tuán)，當(dāng)受外力拉伸時，分子無邊無際就會伸展，外力去掉后分子鏈又恢復(fù)了卷曲收縮狀態(tài)，這就是橡膠產(chǎn)生高彈性的原因。）?

四．塑煉的方法：?

1．低溫薄通塑煉：在開煉機(jī)上，輥距0.5~1.0mm，輥溫45~55℃的工藝條件下，將標(biāo)膠通過5~10次，使塑煉膠達(dá)到工藝要求的塑性值的方法。?

2．高溫密煉塑煉：在密煉機(jī)內(nèi)，在一定的時間和溫度下，將標(biāo)膠進(jìn)行密煉，?使塑煉膠達(dá)到工藝要求的塑性值的方法。?

3．塑解劑塑煉：在一定的時間和溫度下，將標(biāo)膠和塑解劑加入密煉機(jī)內(nèi)進(jìn)行密煉，?使塑煉膠達(dá)到工藝要求的塑性值的方法。?

五．影響塑煉的因素：?

1．溫度：實驗證明：在110℃左右，塑煉效果最差。因此，低溫塑煉溫度應(yīng)控制在60~80℃(膠溫),高溫塑煉應(yīng)控制在140~160℃。如果溫度過高，超過175℃，橡膠會呈粘流狀態(tài)，并且會導(dǎo)致橡膠分子過度降解，使物理機(jī)械性能下降。?

2．時間：生膠的可塑性隨在密煉機(jī)中塑煉時間增長而不斷地增大，當(dāng)可塑性達(dá)到一定的數(shù)值后，可塑性的增長速度逐步減緩。?

3．化學(xué)塑解劑：化學(xué)塑解劑在高溫下對橡膠的分解具有促進(jìn)作用，在不影響硫化速度和物理機(jī)械性能的前提下，使用少量塑解劑，可縮短塑煉時間30%~50%，但由于高溫下橡膠分子的氧化裂解過程甚為激烈，膠料質(zhì)量較難控制。因此，必須控制好化學(xué)塑解劑的用量。我廠使用的化學(xué)塑解劑為PS塑解劑，用法和用量見《工藝規(guī)程》。?

4．裝膠容量：容量過大或過小都影響生膠的塑煉效果。容量過小，會使生膠在密煉室中打滾，不能獲得有效塑煉；容量過大，會使生膠塑煉不均勻，排膠溫度高，設(shè)備因超負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)而易于損壞。我廠規(guī)定的裝膠容量為：75升密煉機(jī)為50公斤，35升密煉機(jī)為25公斤。公差為±0.5公斤。?

5．壓鉈壓力：實驗表明，適當(dāng)增大壓鉈壓力，能提高膠料的剪切作用，是縮短塑煉時間的有效方法。但若壓力太大，壓鉈對膠料阻力增大，使設(shè)備負(fù)荷增大，容易損壞設(shè)備。我廠規(guī)定的壓鉈壓力為0.6~0.7MP。?

6．轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速：在一定的范圍內(nèi)，塑煉膠可塑度隨轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速增加而增大。但在實際生產(chǎn)中，密煉機(jī)轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速是隨設(shè)備的固定而固定的，這一項可不用考慮。?\n六．塑煉膠可塑度過高或過低有何危害？?

1．若膠料可塑度偏低：

①?混煉時粉狀配合劑不易混入需要增加混煉時間;

②?擠出時半成品表面粗糙，收縮率大，而且生熱大，易焦燒；

壓延時膠簾布容易掉皮；

④?半成品硫化時流動性差，易缺膠。?

2．若膠料可塑度偏高：

①?混煉時顆粒極小的粉狀配合劑分散不均勻，造成快檢波動大；

②?壓延時易粘輥或粘墊布；

③?成型時變形大；

④?物理機(jī)械性能出現(xiàn)強(qiáng)度降低，永久變形增大，耐磨性降低，耐老化性能降低等現(xiàn)象。